航線維護、定檢維修與部附件維修及采購對于飛機能否安全、按時、有序飛行是至關重要的。但傳統的采購備件還尤其耗時耗資(zī)，東航找到了新的出路！早在2015 年，東航就利用3D打印技術打印飛機座位指示牌。如果向原廠采購備件，需等待180天，費(fèi)用約爲1000美元，而采用3D打印技術在三天時間内就完成了制作，不僅解決了小(xiǎo)錯誤帶來的混亂影響，而且折算成本僅需 50 元人民币。正是那次成功的嘗鮮，東航技術公司看到了增材制造技術的實際應用價值，也堅定了成立實驗室的計劃。

B777 駕駛艙“電子飛行數據包”支架 3D 打印制作完成東航建增材制造實驗室成果顯著2016 年東方航空技術有限公司成立了增材制造實驗室，利用滿足 FAA 和 CAAC25 部相關要求的 ULTEMTM 9085 材料，搭配 Stratasys Fortus 450mc 工(gōng)業級3D打印機，建立起了增材制造生(shēng)産能力。在實驗室團隊努力下(xià)，東航完成了國内航空業首個将3D打印的客艙内飾件應用到民航客機上的技術創新。

B777 駕駛艙“電子飛行數據包”支架完成後處理裝機使用

ULTEM9085 打印制作的駕駛艙“電子飛行數據包”支架

在過去(qù)半年的時間内，增材制造實驗室已經陸續開(kāi)發出客艙零件30多種，共生(shēng)産了 300 多件成品零件裝配在飛機客艙内，實現了3D打印客艙部件的标準生(shēng)産流程。利用小(xiǎo)批量低成本快速制造的優勢，定制化的設計、開(kāi)發、生(shēng)産零 部件，解決了過去(qù)易損零件訂貨周期長、成本高的問題，彌補了航材供應連的短闆，保障了公司機隊的安全飛行同時提高了乘客乘坐體(tǐ)驗。典型案例：3D 打印“電子飛行數據包”支架與商(shāng)務艙大(dà)型書(shū)報架在成立兩年不到的時間内，實驗室已開(kāi)發了衆多3D打印客艙部件的應用，比如座椅扶手、飛機艙門手柄蓋闆、行李架鎖扣等内飾件，其中(zhōng)有兩個比較突出的應用案例：

B777 商(shāng)務艙書(shū)報架開(kāi)裂

後處理完的 3D 打印書(shū)報架

B777 公務艙書(shū)報架完成後期處理，裝機使用

其一(yī)爲駕駛艙内的電子飛行數據包支架。增材制造實驗室受公司委托開(kāi)發該産品，并借助3D打印技術的快速制造特點，很快便設計好叠代并制定了生(shēng)産方案。目前，該支架已經用于空客 330、320、波音 737 等公司機隊上。作爲一(yī)個通用的輔助性零件，這個産品讓駕駛員(yuán)得以更加安全方便的查詢飛行資(zī)料，同時滿足各種機型的安裝需求，靈活支持用戶選擇。目前已有多家航空公司咨詢與購買這套方案和産品。第二個應用是客艙座椅後的書(shū)報架。由于該件訂貨較爲困難，實驗室立即着手對書(shū)報架進行建模、打印，然後經過後期處理與相關審批，将此3D打印部件安裝到飛機上，彌補了供應體(tǐ)系的短闆也保證了乘客的舒适體(tǐ)驗，以更短的時間解決了實際運營中(zhōng)的問題，這正是3D打印技術所帶來的重大(dà)改變。ULTEMTM 9085 系列材料：唯一(yī)通過 FAA 認證的航空材料當被問到爲什麽選擇與Stratasys合作時，增材制造實驗室工(gōng)程師陳之易表示，東方航空技術有限公司之所以選擇Stratasys Fortus系列3D打印機，關鍵原因是Fortus系列機型支持衆多的材料之中(zhōng)，有一(yī)種ULTEMTM 9085材料， 作爲一(yī)種經過檢驗的高性能熱塑性材料，通過了美國聯邦航空管理局 (FAA) 的認證，具備超高的強重比及FST評級（火(huǒ)焰、煙霧和毒性），适用于航空航天業。